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砂轮是磨削加工中主要的一类磨具。砂轮是在磨料中加入结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。
砂轮是用磨料和结合剂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。
砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定。
磨料粒度
主要与加工表面粗糙度和生产率有关。
粗磨时，磨削余量大，要求的表面粗糙度值较大，应选用较粗的磨粒。因为磨粒粗、气孔大，磨削深度可较大，砂轮不易堵塞和发热。精磨时，余量较小，要求粗糙度值较低，可选取较细磨粒。一般来说，磨粒愈细，磨削表面粗糙度愈好。
结合剂及其选择
砂轮中用以粘结磨料的物质称结合剂。砂轮的强度、抗冲击性、耐热性及抗腐蚀能力主要决定于结合剂的性能。
砂轮的硬度是指砂轮表面上的磨粒在磨削力作用下脱落的难易程度。砂轮的硬度软，表示砂轮的磨粒容易脱落，砂轮的硬度硬，表示磨粒较难脱落。砂轮的硬度和磨料的硬度是两个不同的概念。同一种磨料可以做成不同硬度的砂轮，它主要决定于结合剂的性能、数量以及砂轮制造的工艺。磨削与切削的显著差别是砂轮具有“自锐性”，选择砂轮的硬度，实际上就是选择砂轮的自锐性，希望还锋利的磨粒不要太早脱落，也不要磨钝了还不脱落。
超硬磨料颗粒的形状和涂层组成在砂轮适用于不同应用方面起着重要作用。
正确选择超硬砂轮对于磨削过程至关重要。合适的砂轮可以优化每小时零件产量，减少工具更换次数，提高机器运行时间，改善产品质量，降低运营成本。然而，找到这样的砂轮需要仔细考虑超硬磨料颗粒形状和涂层等属性。
超硬砂轮的性能主要由粘结基体以及砂轮磨料颗粒的固有特性和质量决定，无论它们是金刚石还是立方氮化硼 (CBN)。不同的磨粒和涂层提供不同的强度，因此适合不同的应用。了解哪种磨粒和涂层更适合特定的应用，可以在长期内为制造商节省资金。
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